2007年10月1日に発表された2007年度グッドデザイン賞を当社のコンパクトキッチン430が受賞いたしました。コンパクトキッチン430は「デザイン・機能性・収納力」の全てを満足させることを目標に、建築家やデザイナーの皆さんに評判のステンレスを採用しました。今回、受賞という形で評価をいただき、当社では今後いっそう商品開発に力を注いでいきたいと考えております。皆様に満足いただけるような商品をご提供できるように努力致します。今後ともサンワカンパニーをよろしくお願いいたします。
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MDFは家具、キッチン、フローリングなど内装建材の分野で広く使用されています。MDFとはミディアム・デンシティ・ファイバーボード(Medium Density Fiberboard)の略です。木粉を合成樹脂で固めて板状にしたもので、表面は硬くて材質も均一です。また、加工しやすいので細かい細工が必要な家具や造作などの材料にも適しています。
2005年後半からアメリカの住宅建設ラッシュが続きました。アメリカの住宅用木材は、今までアメリカ国内、カナダ、ブラジルなどでまかなわれてきましたが、最近は中国、インドネシア、マレーシアから北欧まで手を伸ばしています。中国の経済成長とアメリカの住宅ラッシュで木材価格は高騰しています。当社でも製品価格を安定させるために本格的にMDFの導入に取り組むことにしました。ただし、MDFは湿気に弱いのでドライ・エリアでの使用用途に限られます。
次に釘やネジの保持力がないので、加工が樹脂との併用になります。ホルムアルデヒドの規制もありますから、なるべく接着剤は使用したくないですね。写真は各種理化学試験の様子です。デシケーターにはMDF片を入れ、24時間後に底の水にホルムアルデヒドがどれくらい溶けているかをチェックします。その他、耐アルカリ試験、耐酸試験、耐エチルアルコール試験、耐石油ベンゼン試験などの薬品試験があります。
次に80℃の恒温器と-20℃の冷凍器を繰り返す寒熱試験、磨耗試験、含水試験、Ⅰ類浸漬剥離試験（水と熱湯に交互に浸す）などがあります。製品に改良を加えながら、ほとんどの試験はパスしましたが、吸水膨張試験と上記のⅠ類浸漬剥離試験はどうしてもクリアできません。ヨーロッパや中国製のMDFもテストしましたが、まず薬品テストを突破できる素材がありません。中国製は特に樹脂の含浸が均一ではありません。キッチンやホテルの洗面戸棚などの基材として国内でも使用されていますが、長期的には不安が残ります。化粧材や塗装で100％ラッピングすれば、湿気やホルムアルデヒドも問題はありません。すべてを満足しようとするとコストアップになってしまいます。どこかに解決のヒントがあることを信じて、必要十分条件を模索しております。ご期待下さい。
中歩行用で土足に対応、床暖房も可能なフローリングの商品開発をしています。2006年春頃から合板が急騰しているので、MDFの基材も考慮に入れて様々な実験を繰り返しています。しかしMDFの床材は湿気の多い日本の気候には適してないようです。基材の開発（HDF、MDF）も別途掲載しておきましたので是非ともご一読下さい。国産のフローリングは表面にローリング単板（丸太を回転させて大きなカンナのような刃を当て木を薄く削ぐ方法）を張り付けます。単板の厚さは0.3mmで、皆さんが会社で使っているコピー用紙の厚さと同じです。
この単板を厚さ9mmや12mmのベニヤに接着し、ホットプレスして表面を塗装したらフローリングの完成です。塗装には耐摩耗性を上げるためにセラミック塗料が使用されます。セラミック塗料には陶磁器の微粉末が混入されています。原理は簡単で0.3mmのサンド・ペーパーがベニアに張り付けてあると考えて下さい。もちろん実際のセラミック・パウダーは女性のお化粧で使うファンデーション位の滑らかさですから、サンドペーパーのようにザラザラはしていません。
つまり国産のフローリングは、ほとんど塗装で表面が守られているのです。フローリング単板の木目も絶対に自然界に存在しません。マンションの販売パンフレットには『リビングは全面フローリング張りで...』なんて書かれていますが、正確には『全面ベニア張り』が正しいと思うんですが...。一言多いですか？工場のラインはサネ加工、塗装から梱包まで一貫体制ですが、単板の工程だけが人手に頼らなければなりません。国内のどんな家具工場でもこの単板の張り付けと補修作業には手間取っています。
左の写真はヨーロッパのフローリング工場ですが、おばさんが一人で単板の縫い合わせ（ラバーステッチ）をしています。ヨーロッパのプランク材は表面が厚さ0.6mmでスライス単板が標準です。土足で重歩行用なので耐摩耗性は日本のフローリングの８倍もあります。ところで、商品開発をしながら思うのですが、均一な木目、遮音、床暖などなど、本来『木』には求めるべきでない機能を追求していることに矛盾を感じます。日本の建築って、どうも違う方向を走っているなと思いつつ伴走してますが、ちょっとでも本物が作れたらと思って試行錯誤を繰り返しています。
防火設備は主として開口部の延焼防止を目的として、防火区画の一部や外壁の開口部などに用いられています。ホテルのプロジェクトで各部屋のエントランス扉（木製）を製作しましたが、乙種防火戸の個別認定が必要になりました。塗装は有機溶剤では発火するので、微細なガラス繊維を混入させた無機塗料を使用。大量に塗布すれば不燃の効果は高いのですが、木の風合が無くなってしまいます。そこで逆転の発想。揮発性の高い有機溶剤にガラス繊維を混入して木管に含浸させたのです。
その後、無機塗料を仕上げとして表面に塗布しました。次に扉内部（フラッシュ構造）の耐火材料は海綿状のパミス・ストーン（軽石）をスウェーデンから輸入して充填しました。スウェーデンのパミスは世界一比重が低くいので、航空機の燃料タンクの保護壁に使用されたこともある素材です。加工は簡単ですが、非常にサクイ材料で耐火材以外の使い道はありません。自然のゴミのようなものですね。
しかし、今回の木製扉は軽量化も開発のポイントだったので充填材としては最適でした。宮崎県の工業試験場で推奨されたシラスバルーン（桜島の火山灰に熱を加えた加工品）も検討しましたが、コストが合いませんでした。今思えば、アスベストって本当に安価で便利な材料だったんだなぁと思います。急に生産が止められなかった理由も分かるような気がします。実験は片面からバーナーを使って800℃で20分間加熱し、炎や大量の煙がなければ一次はパスします。その後に炭化した扉に砂袋をぶつける衝撃試験を行い、破損がなければ国土交通大臣の認定が申請できます。左の認定番号は乙種防火戸1752号です。
都内の外資系ホテルの工事を受注しました。国内ではどうしても加工費が高かく、良質の材料確保も難しかったのでイタリアで製作し、国内の職人で施工しました。ホテル・ロビーの写真は勝手に使用できないので、工場での製作写真を掲載しました。
広い段数の階段を製作するために石の大型ブロックをまるまる7個使用しました。石種は南アフリカ産のベルファーストです。世界一黒くて硬い御影石です。価格もダントツの最高級品ですね。一番下の写真はモックアップ（原寸模型）で設計事務所とゼネコンの所長の検査用に製作されたもので、イタリアの工場内に組み立てました。加工はすべて熟練工の手作業によるもので、寸分違わぬ精度で仕上げてくれます。
ところが、左記のＲ階段など製作図通りに加工しても、コンテナで赤道直下を輸送すると高温で反ったり、クラックが入ったりすることがあります。そのために施工面積の30％程多く材料を調達しておき、万一不良品が発生した場合は現場で対応します。イタリアの工場では磨き残しやジョイントの目違いなど細かい指摘を次々に日本のゼネコンが始めると徐々に雲行きが怪しくなってきました。石材工場は刃物が多いのでチョッと心配でした。
コスト競争力があってデザイン性の高いオリジナルの水栓を企画しました。デザインはイタリアの工業デザイナーのアントニオ・ジャリーニ氏に依頼。開発には約１年を費やしました。デザインは３ヶ月でアップしましたが、金型やモデルの制作に３ヶ月を要し、なんとその後の各種検査に半年もかかりました。日本の性能基準検査はたいへん厳しいものです。耐圧性能、耐久性能、水撃限界性能（水を止めた時に水の圧力でカランが壊れることを防止するための基準）。特に厳しい基準が浸出性能です。
飲料水を供給する給水装置は、厚生労働大臣が定める「浸出性能試験」により供試品（金属以外のものに限る）を浸出させ、その浸出液は一定の基準に適合しなければ使用できません。25項目以上の重金属や人体に有害な物質の溶け出しを規制しているのです。輸入のカランのほとんどがこの浸出試験で国内基準を満たすことができません。材料や安全性ばかりに注力していると、いつの間にか本来のデザインが壊れてゴツイ感じに仕上がっていきます。もう一度原点に戻り、部品を再考して華奢なイメージに近づけます。すると、工場から再々変更の依頼が舞い込みます。そんなせめぎ合いを繰返して、できあがったのがオリジナル水栓『タンク』です。『イタリアのデザイナーモノなら５万円位でも売れマッセ』というのが業界のご意見でしたが、イタリアの有名なデザイナーにデザインさせて、それをどうしても２万円を切って販売したいというワガママを日本の工場が協力してくれました。
高齢化社会の到来に伴い、様々な場所に手摺（てすり）が取り付けられるようになってきました。しかし、住宅における手摺は、まずコスト優先のようです。集成材の丸棒にアルミ・ダイカストのブラケットで壁に取り付けますが、ほとんどが中国製です。手摺の規制は建築基準法では定義されていません。ベターリビングの指針が基準となっていますが、120kgの耐荷重、引張り試験や破壊試験など細かく性能が規定されています。
建築家の皆さんが困っておられるのは、これからの住宅には手摺は不可欠なのですが、シャープなデザインでその機能を果す素材がないことだそうです。わざと目立たすために色を派手にしたり、やたらゴッツイ金物を使ったりして、国内の手摺は主張しすぎるのでせっかくの空間デザインを壊してしまうのだそうです。現在、当社は建築家やデザイナーの方々のご要望にお答えするべく機能と強度を満たしたシンプルなデザインを模索しております。皆様にはきっとご満足頂ける製品をお届けできると自信をもっております。もちろん『高きゃ意味がない』ことも重々承知の助（古い）。ご期待下さい。
オリジナルのバスタブを企画しました。中国で型を作って何度も試作しましたが、国内の規格に合わず大変苦労しました。一番の問題は製品精度が我々の許容する誤差範囲をはるかに超えていることでした。欧米向は長さが1700～1800mmが中心ですが、日本国内での仕様は1500mmと少し小振りです。
また、入浴時の背もたれ角度が欧米の商品より深いのが特徴です。欧米人はバスタブで寝そべることができる角度を求めますが、日本人は座る感じです。この日本人好みの微妙な背もたれ角度にかなり注力しました。何度も試作を繰り返して、廃棄した型が４体、試作の製品が80本、輸入して廃棄した製品が112本にも及びました。
裏面の特殊フェルトは遮音の効果だけでなく、不快な歩行感（フワフワ感）を低減させるために適度の硬度を保たせております。この硬度のバランスはフェルトの量を加減して維持します。繊維量が多いと硬くなりますが、遮音効果は落ちます。反対に少ないと遮音効果は高くなりますが、フローリング部分のサネ泣きや割れ・欠けが発生します。
また、施工時の接着剤をフェルトが含浸して硬化すると遮音効果は低減します。そのために不織布で接着剤の浸透を防ぎました。柔らかい緩衝材付のフローリングは長期間使用していますとヘタリ現象で、重歩行部分の遮音効果が無くなる場合があります。遮音用の表面単板も明るい樹種は地透（じすけ）を起こして、下地の合板の色を浮き上がらせてしまいます。
広い幅のフローリングは部屋をすっきりと広く見せてくれます。しかし、表面の単板や合板は大判になるとそれだけ伸縮も大きくなります。強化塗装もセラミックを混入してUV照射で硬度を高めていますので、伸縮が激しいとヒビ割れの原因になります。
試験は80℃で8時間加熱し、4時間冷却します。この12時間が1サイクルで、これを100サイクル行い、その後に 80℃の連続加熱で300時間耐久試験をします。試験の日数は62.5日必要です。濡れた布を置いて水の浸透具合を検査するのは、こぼれた水が乾燥したときのシミの状況を見るためです。カーペット片で蓄熱を計測するのは、低温火傷を防ぐ目的です。
ヘアラインは暗く、厨房のようになるので鏡面を考えてます（写真はヘアライン）。2Bなのでその方が安価です。ただし塗装なしだと指紋が取れにくいので、グット我慢してクリア塗装。高さはオリジナルの支持脚を使って850mm±30mm可変にしました。
天板もワイド700mmにし、プランを変えずに少々調理スペースをとれるよう考えました。天板の人造大理石は特におすすめです。オールスライドで金物はハーフレイ社（ドイツ）のものです。取手はイタリアのPAMAR社のクリスタルを使いたいと思ってます（写真はクリスタル）。扉の割はもう少しすっきりさせます。
在庫コストと物流費を落とすためノックダウンにしました。ただし、組立てに45箇所のビスが必要なので数箇所にする開発中です。当初150箇所のビスでしたが、1/3以下になり組立て時間もベースユニットで85分とかなり改善されました。デザイン的なご意見があればお知らせ下さい。最終の製品は春頃にアップします。
枠はイタリアのメーカーも外注しているので、今回の試作は枠をオリジナル設計しました。国産のスチールに塗装にしました。アルミの押出しも試作しましたが、高くてメンテが難しいので、次回チャレンジです。試作は角張って事務所仕様みたいなので、最終デザインはもう少し曲線を使ったものを考えてます。
写真はマンションのモデルルームに採用されたものです。建具は紙貼にラッカー仕上げです。クローゼットはオレフィンの鏡面に、軽くならないように、ユニノブ社（ドイツ）の2002年モデルを使用しました。
枠の塗装はムラやキズで製作時に苦労しましたので、オリジナルの塩ビをまきました。全体に質感が保てて、たいへん好評です。
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